FBE- Endüstri Mühendisliği Lisansüstü Programı - Yüksek Lisans

Bu koleksiyon için kalıcı URI

http://hdl.handle.net/11527/31

Gözat

Yazar "10135212" ile FBE- Endüstri Mühendisliği Lisansüstü Programı - Yüksek Lisans'a göz atma
  • Öge
    Yalın Montaj Sistemlerinin Tasarlanması Ve Uygulanması
    (Fen Bilimleri Enstitüsü, 2017-02-9) Bora, Ezgi ; Durmuşoğlu, Mehmet Bülent ; 10135212 ; Endüstri Mühendisliği ; Industrial Engineering
    Rekabetin artması ve talep dalgalanmaları sebebiyle pek çok işletme süreç içi stokları azaltmak ve makine kullanım oranlarını arttırmak için montaj hatlarının verimliliğini sürekli olarak arttırmaya çalışmaktadır. Verimliliği arttırmayı hedefleyen bu çalışmalar montaj hattı dengeleme problemlerini ortaya çıkarmaktadır. Bu çalışma kapsamında yalın felsefe ve yalın bakış açısı aracılığı ile yalın montaj sistemlerinin tasarlanması hedeflenmiştir. Yalın düşüncenin özünde “daha azla daha fazlayı yapmak” vardır. Sistemlerin israflardan arındırılarak mevcut sistem çıktılarını en iyilemektir. Fujio Cho; ürüne değer eklemek için gerçekten gerekli olan minimum miktarda donanım, malzeme, parça, alan ve işgücü zamanı dışında kalan her şey olarak israfı tanımlamıştır. Yalın düşünceye göre israf; müşteri açısından değer oluşturmayan, fazladan bedel ödemeyi kabul etmeyeceği her şeydir. Ürün ailesi temelinde tüm süreçlere topluca bakma, bütünsel etkililik bakımından oldukça önemlidir. Bütünü görmeden parçaya yönelik iyileştirme söz konusu olamaz. Bütünsel etkililik; • Hücre ve çevrim sürelerinin takt süresine yakın olması, • Temin sürelerinin düşürülmesi olarak açıklanabilir. Bütünsel etkililik katma değeri olmayan faaliyetlerin ortadan kaldırılmasını gerektirir. Bu sayede daha az maliyetle müşterinin hızlı tepki verme beklentisini daha yakından karşılamak mümkün olmaktadır. Katma değeri olmayan israf niteliğindeki faaliyetleri göstermede değer akış haritalama önemli rol oynamaktadır. Ürün ailesinin üretim sistemi içinde işlem görme aşamaları izlenerek değer akış haritaları oluşturulur. Harita, işlem aşamaları boyunca bilgi ve malzeme akışı görselleştirmeye yardımcı olur. Büyük resme odaklanır. Bu çalışma kapsamında bir ofis koltukları üretim tesisi ele alınmıştır. Tesiste süreçlerin gözlenmesi, zaman etütlerinin gerçekleştirilmesi, ara stokların izlenmesi aşamalarının tamamlanmasından sonra mevcut duruma ait değer akış haritası oluşturulmaktadır. Bir ürünün mamul olana kadar sistem içinde kaldığı süreler zaman etüdü aracılığıyla tespit edilerek Little yöntemi ile temin süreleri hesaplanmıştır. Little yöntemine (L= λW) göre; mevcut stok miktarı, günlük talebe oranlanarak iki süreç arası gün olarak stok miktarının hesaplanması ile temin süresi elde edilir. Değer akışı; • Tüm üretim sürecinin görselleştirilmesi, • Sadece israfların değil, akış üzerindeki israf kaynaklarının görselleştirilmesi, • Üretim süreci ile ilgili ortak bir dilin oluşturulması, • Yalın üretim yaklaşımlarının nerede kullanılacağının belirlenmesi gibi faydalar sağlamaktadır. Mevcut duruma ait değer akış haritası; üretim tesisindeki dar boğazları ve süreçlerdeki hata oranlarını açıkça ortaya koymaktadır. Buradan hareketle gelecekteki akış doğrultusunda iyileştirme projeleri ve faaliyet planları oluşturulmaktadır. Ofis koltukları üretim tesisine ait 10 müşteri talepleri üzerinden ürün ailesi bazında 1 günlük üretilmesi gereken ofis koltuğu adedi hesaplanmış ve takt süresine ulaşılmıştır. Gelecek durumda çevrim sürelerini takt süresine yaklaştırmak için iyileştirme ve kaizen planları yapılmıştır. Üç alternatif hücre yapısı tasarlanmıştır. Hücresel üretim; yalnızca örgütsel bir değişiklik değil, aynı zamanda kültürel bir değişikliktir. Müşteriye (iç veya dış) doğrudan sevk edeceği birimlerin bütününü üretme yeteneği ve kapasitesine sahip küçük bir takımın bulunduğu bir çalışma ortamı yaratmaktır. Bir hücre; • Ürün esnekliği, • İşgören esnekliği, • Üretim hızı esnekliği, • Dışsal rotalama esnekliği, • İçsel rotalama esnekliği, • Süreç esnekliği gibi özelliklere sahip olacak şekilde tasarlanmalıdır. Gelecek duruma ait değer akış haritaları oluşturulurken hücre yapısı yanı sıra diğer yalın üretim araçlarından da faydalanılmıştır. SMED (Hızlı kalıp değişimi) ile Lazer kesim sürecine ait hazırlık sürelerinin düşürülmesi, Toplam Üretken Bakım, Standart İş, Poka – Yoke, Ergonomi ve Süreç kaizenleri ile çevrim sürelerinin düşürülmesi, işin standartlaştırılması ve işgörene daha elverişli çalışma koşullarının sağlanması hedeflenmiştir. FIFO – “İlk giren ilk çıkar” yöntemi ile de ara stokların eliminasyonu sağlanmaktadır.Üç alternatif hücre yapısı ile tasarlanan gelecek durum değer akış haritaları oluşturulmuş ve sonuçları karşılaştırılmıştır. Alternatif Hücre yapısı 2 ye ait değer akış haritalaması diğer alternatifler ile kıyaslandığında temin süresi bakımından en optimal çözümü sunmaktadır, en yüksek iyileştirme oranına sahiptir. Temin süresi 3,31 günden 1 gün 0,55 dakikaya düşürülerek, 70% oranında iyileşme öngörülmektedir. Mevcut duruma ait değer akış haritası aynı zamanda süreçlerin güvenilirlik oranlarını ve hata oranlarını da içermektedir. Mevcut durumda 1% ile en yüksek hata oranına sahip olan süreç “ürün bileşenlerinin eklenmesi” olarak tespit edilmiştir. Müşteriye gönderilen her 100 ürünün 1 tanesinde hatalı ya da eksik bileşen gönderilmektedir. Müşteri taleplerini karşılamak için bir günde 62 adet ofis koltuğu üretmesi gereken bir işletme için 1% oranı çok yüksek bir etkiye sahiptir. Kök neden analizinden faydalanılarak ürün bileşenlerinin eklenmesi sürecinde karşılaşılan hata oranının nedeni açıklanmaya çalışılmıştır. Çekirdek neden; bileşenlerin farklı kasalarda yer alması ve işgörenin uygun kasayı bularak doğru bileşeni seçmesinin yarattığı işlem karmaşıklığı olarak tespit edilmiştir. Karşı önlem olarak; set yapma metodu önerilmiştir. Set yapma; Birincil bileşen ve alt montaj parçalarını merkezi bir alanda depolayarak üretim alanından tasarruf sağlamaktadır ve iş istasyonlarında bekleyen yarı mamul sayısını düşürmektedir. Yalnızca set kasalarının montaj sistemine yönlendirmesini yaparak daha iyi kontrol ve daha yüksek esneklik sağlamaktadır. Bireysel bileşen kasası tedarikine yönelik ihtiyacı ortadan kaldırarak iş istasyonlarına yapılan malzeme teslimini kolaylaştırmaktadır. Yüksek maliyetli ya da bozulabilen bileşenler ve alt montajlarda daha iyi kontrol ve görünürlük sağlamaktadır. Ürün değişimini kolaylaştırdığı için çok fazla çeşit ürün ile küçük parti operasyonlarını desteklemektedir. Set yapma metodunun uygulanmasında karşılaşılan sıkıntılar ise; Katma değer yaratmayan bir süreç olan setlerin hazırlanması için zaman ve işgücü gereklidir. (atık) Setler önceden hazırlanmış olacağı için depolama alanına duyulan ihtiyaç artmaktadır. Farklı setler ortak bileşenler içerebilmektedir, mevcut bileşenlerin ilgili sete atamalarının yapılması gerekmektedir. Eksik bileşen bulunması set yapma uygulamasının toplam verimliliğini düşürmektedir. Setlerde hasarlı ya da yanlış bileşen bulunma olasılığına karşılık yedek parçaların bulundurulması gereklidir, aksi halde üretim kesintiye uğrayabilir. Bir sete ait bileşenlerde eksiklik olma durumunda sete ait mevcut parçalar farklı setlere aktarılabilmektedir ancak bu durum bileşen sayıları ve stok takibinde karmaşıklık yaratabilir. Setlerin doğru bileşenlerle hazırlanabilmesi için işgören bileşenleri iyi tanımalı ve eğitim almalıdır. Çalışma kapsamında sabit set kullanılmaktadır. Ofis koltukları üretim tesisinde de set yapma metodu uygulandığında gelecek duruma ait yerleşim planında yaklaşık 25 metrekarelik alan tasarrufu sağlanmaktadır. İşörenlerin görev dağılımları yeniden gözden geçirildiğinde 2 işgören işgücünden tasarruf edilmiştir. 2 işgören iş gücü tasarruf edilmesine rağmen takt süresi aşılmayacağından tüm süreçler sıkıntısız devam edecektir. Bu 2 işgören ise büyüme amaçlı olarak farklı alanlarda istihdam edilecektir.