Değer Akış Haritasını Kullanarak Üretim Düzgünleştirme Ve Bir Uygulama

Abstract

Son yıllardaki rekabet ortamında organizasyonların var olması, yaşamlarını sürdürebilmeleri öncelikle müşteri taleplerine olabildiğince fazla cevap verebilmeleri ile mümkün olmaktadır. Ancak müşterinin talebi her zaman gerçeğe yakın tahmin edilemeyebilir (örneğin pazara yeni giren ürünlerde) ya da müşteri talepleri dalgalı olabilir. Bu durumda karlılığı koruyarak üretim yapmak zorlaşır. Üreticiler genelde maliyetleri düşürmeye çalışırlar ve tam zamanında üretim sistemleri doğana kadar, Ford üretim sistemlerinde olduğu gibi az çeşitte üründen çok sayılarda üretilerek birim maliyet düşürülmüştür. Ancak günümüz koşullarında çok çeşitte üründen az sayılarda üreterek maliyetleri düşürmek gerekmektedir. Bu problemin çözümü günümüz ortamında tam zamanında üretim sistemleri ile gelmiştir. Tam zamanında üretim sistemleri ya da diğer bir deyişle Toyota üretim sistemleri maliyetleri düşürürken müşteri talebine karşılık verebilmek için bir çok araç geliştirmiştir. Bunlardan bazıları, değer akış haritalandırma, kanban sistemleri, SMED (tek haneli sayılarda kalıp değişim zamanları) üretim düzgünleştirmedir. Bu araçları kullanarak organizasyonun performansını arttırırken genelde sona bırakılan üretim düzgünleştirmenin aslında ilk kullanılan araçlardan olması gerekmektedir. Çünkü çekme sistemleri için üretim düzgünleştirme kendi başına bir gerektir. Bu çalışmada da, israfları kolayca görmemizi sağlayan değer akış haritalandırma ve üretim düzgünleştirme metodu incelenmiştir. Bir beyaz eşya firmasında, üretim akışı değer akış haritasına aktarılmış, sonrasında üretim düzgünleştirme yöntemi kullanılarak üretim çizelgesi oluşturulmuş ve gelecek durum için çekme sistemi mantığıyla çalışan ve kanban sistemlerini de içeren bir tasarım yapılmıştır.

In the last years, organizations must pay attention on customer demands for surviving and also for increasing their market shares. But customers have not stable demand and stable view. Generally demand is flactuated through the time period. As American mass production style, organizations reduce the costs by producing in high quantities with few variaty. Nowadays, organizations’s main problem is how to cut costs while producing small numbers of many types of products. The solution of this problem is built up with the Just in Time Production Systems or in other words Toyota Production Systems. There are many tools of Just in Time Production Systems as value stream mapping, pull production systems, production smoothing and SMED (Single Minute Exchange Of Die). In this research, value stream mapping is used as a tool for finding mudas easily and then pull production systems and production smoothing tools are studied. Production smoothing generally is being the last element of just in time production systems. But when it is a need for increasing the performance of push production systems, it is required on its own in pull productin systems. In this study, there is also an application of these three lean manufacturing tools in a white goods organization.