USt 13 derin çekme sacının şekillendirilme sınır diyagramlarının teorik ve deneysel olarak saptanması

Abstract

Yüksek üretim hızlarında, sac şekillendirme ile değişik şekillere sahip ürünlerin elde edilmesi, yirminci yüzyılın önemli teknolojik gelişmelerinden biri sayılmaktadır. Atölye tipi üretimlerden seri üretim yöntemlerine geçiş, çağımızda hayat standardındaki büyük gelişmelerin meydana gelmesinde önemli bir faktör olmuştur. Gün geçtikçe yükselen malzeme, işçilik, ve enerji maliyetleri karşısında, daha kolay şekillendirilebilen uygun malzemelerin araştırılması, geliştirilmesi, yanında en uygun işletme koşulu, malzeme ve kalıp seçimleri de ayrı önem taşımaktadır. Bu çalışmaların başında; belirli bir malzemenin, istenilen biçime sokulması sırasındaki davranışlarının önceden bilinmesi veya yaklaşık olarak tahmin edilebilmesi gelmektedir. Çünkü malzeme davranıştan önceden tahmin edilebildiğinde uygun koşulların saptanması ve seçilmesi ucuz, çabuk ve kolay olabilmektedir. Sac malzemelerin şekillendirme işlemi sırasında göstereceği davranışların önceden tahmin edilebilmesi için şekillendirilebilirlik özelliklerinin bilinmesi gereklidir. Günümüzde sac malzemelerin şekillendirilebilirlik özellikleri, deneysel ve teorik yöntemlerden yararlanılarak belirlenebilmektedir. Bu çalışmada, ülkemizde üretilen DİN 1623 USt 13 kalite düşük karbonlu derin çekme sacı, hadde doğrultusu ile 0°, 45°, ve 90° açı yapan doğrultularda Hecker Sac Çökertme deneyine tabi tutulup, Şekillendirme Sınır Diyagramları (ŞSD) elde edilmiştir. Bunun yanında aynı malzemenin Şekillendirme Sınır Diyagramları teorik olarak elde edilmeye çalışılarak sonuçlar deneysel bulgular ile karşılaştırılmıştır.

Despite the automation that has been implemented in the various techniques for manufacturing sheet metal parts, die and part design in the majority of cases is still an advanced art, relying heavily on the judgment and experience of master craftsmen. This continues to be so because the variables that enter into the forming of sheet metal parts are numerous and their interactions are extremely complex All of these factors (material flow properties and ductility, die geometry, die material, lubrication, press speed) contribute to the success or failure of the part to varying degrees in an interdependent manner. Formability in sheet metal forming is therefore not defined uniquely in terms of one parameter, but may be defined as the ability of such a combination of factors to yield parts without unacceptable defects. A large sheet metal stamping contains areas formed by different forming modes. Even though, the deformation in one region can influence that in another, the success or failure of a part often hinges on what happens in one critical location. It is useful, therefore, to understand some of the basic forming modes, which are building blocks for analyzing critical areas in more complex operations. The three basic forming modes are; - Stretching - Drawing - Bending. The plastic deformation of sheet metals commences when the elastic limit, referred to as the yield point, has been exceeded, and ends when local neck-down prior to fracture occurs. Between these limits metal can be drawn by elongating it in one dimension while forcing it to thin in other dimensions. It can also be stretched biaxially under more or less balanced biaxial forces. By using first technique, drawing, it is possible to elongate commercial sheet metals 100 percent