Tersane Verimliliğinin İyileştirilmesi: Gemi İnşaatında Modern Endüstri Mühendisliği Ve Belirsizlik Süreçlerinin Uygulanması

Abstract

Günümüzde, rekabet ortamının oldukça zor olması, üretim yapan firmaların özellikle de tersanelerin üretim süreçlerini yeniden gözden geçirmesini ve belirli bir sürede daha fazla ürünü üretmesini zorunlu kılmıştır. Tersanelerin, özellikle de uzak doğulu rakipleriyle başa çıkmasının yolu bundan geçmektedir. Üretim süreçleri detaylı bir şekilde incelenip, iş istasyonlarının iş akış şemaları belirlenerek, iyileştirilmesi gereken süreçler belirlenmeli ve verimlilik artırılmalıdır. Böylece, daha fazla üretim hedeflenebilir ve bu yapıldığında, tersaneler önemli bir rekabet avantajı elde edebilir. Bu çalışmada, belirli bir blok ele alınarak bu bloğun üretim süreçlerinin oluşturulan bir modelle iyileştirilmesi ve çıktının artırılması amaçlanmıştır. Oluşturulan bu iyileştirme süreci modeli, sürekli iyileştirme (Kaizen), darboğaz teorisi olarak da bilinen OPT (Optimized Production Technology) ve Arena simülasyon gibi süreçleri içermektedir. İyileştirme süreci modelinde, ele alınan bloğun her iş istasyonu için detaylı bir şekilde üretim süreçleri belirlenmiştir. Elde edilen üretim süreçleri Arena simülasyon programında modellenerek sistemin belirli bir sürede ürettiği blok sayısı ve darboğaz istasyonları belirlenmiştir. Daha sonra, darboğaza neden olan istasyon baz alınarak belirlenen süreçler üzerinde çeşitli değişiklikler yapılmış ve yapılan bu değişiklikler her defasında bir önceki duruma yansıtılarak, yeni üretim süreçleri elde edilmiştir. Bu çevrim tekrarlanarak sistemin belirli bir sürede ürettiği blok sayısı artırılmıştır. Bunun yanısıra, arıza açısından kritik istasyonlar da belirlenerek, başlangıçta belirlenen üretim hedeflerine ulaşabilmek için planlamacıların önceden almaları gereken tedbirler araştırılmıştır. Elde edilen sonuçlar, endüstrinin kullanımına sunulacak şekilde değerlendirilmiştir.

The competition in production industry is becoming harder in recent years. The shipyards just like the other industrial companies should investigate their own production processes and increase the system throughput in order to cope with the far eastern competitors. By determining the work flows of all the work stations, they should identify the processes to be improved and increase the efficiency. So, the shipyards may target more products. By doing this, they may also have an important competitive advantage. In this study, by considering a specific double bottom block, it’s aimed to increase the throughput and improve the production processes with a new developed model. The model consists of the continuous improvement (Kaizen), the bottleneck theory or OPT (Optimized Production Technology) and process simulation. In the improvement process, the detail work flows of the all the work stations were identified. By modeling the production processes in Arena simulation program, the quantity of the block manufactured in a given period and the bottleneck stations were determined. Then, the changes and improvements were carried out in accordance to the bottleneck stations. Whole changes were applied on the earlier cases and as a result of this, the new cases were obtained. By repeating this cycle, the quantity of the block manufactured in a given period increased. Moreover, the critical work stations in accordance to the delay were determined. So, the focus in here is that the production planners have some data of critical stations in delay to take precautions in advance. The obtained results were evaluated and proposed to the industry applications.