FBE- Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Lisansüstü Programı - Doktora
Bu koleksiyon için kalıcı URI
Gözat
Konu "Alloys" ile FBE- Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Lisansüstü Programı - Doktora'a göz atma
Sayfa başına sonuç
Sıralama Seçenekleri
-
ÖgeAl- %3 li-%0.15 Zr alaşımının mekanik davraşına yaşlanmanın etkisi(Fen Bilimleri Enstitüsü, 1990) Guivi, Jafar Ghaemi ; Üçışık, A. Hikmet ; Metalurji ve Malzeme Mühendisliği ; Metallurgical and Materials EngineeringEnerji kısıtlaması, diğer alüminyum alaşımlarına nazaran hafif Dİan Al-Li alaşımlarını, bilhassa, uçak sanaiinde Sn plana çıkarmıştır. Al-Li alaşımları, düşük yoğunluk ve yüksek elastisite modülü değerlerine sahip olmasına mukabil düşük süneklik ve kırılma tokluğu değerlerine sahip olması dolayısıyla kırılma mekaniği bakımından dikkatli olmayı gerektirmektedir. Bu alaşım sisteminin mekanik özelliklerinin belirlenmesi ve tokluğunun yükseltilmesi amacıyla yoğun bir araştırma başlatılmıştır. Bu çalışmada, döküm yolu ile elde edilen ingot halindeki Al- %3 Li-%D,15 Zr alaşımı sıcak haddelemeyi takiben, 55D°C' de çözeltiye alma işlemine tabi tutulmuş, müteakiben de 190 C'de değişik sürelerde yaşlandırılmıştır. Yaşlandırılan alaşımın, mekanik özellikleri, deformasyon davranışı ve korozyon direnci yaşlandırma süresinin fonksiyonu olarak incelenip metalografik etüdü yapılmıştır. Mekanik özelliklerin belirlenmesi amacıyla yapılan sertlik ve çekme deneylerinden, alaşımın 0ldukça erken yaşlanıp, lityum ihtiva etmiyen alaşımlara göre daha yüksek akma, çekme ve % uzama değerlerine sahip olduğu tesbit edilmiştir. %0.15 mertebesindeki zirkonyumun yeniden kristalleşmeyi önemli derecede etkilediği ve yeniden kristalleşmemiş taneler içerisinde tali taneler oluşumunu sağladığı bulunmuştur. Çekme deneyi numunelerinin kırık yüzeylerinin SEM'de incelenmesi sonucu, alaşım içerisinde bulunan empirute elementlerinin artan yaşlandırma süresi ile intermetalik inklüzyonlarda toplanarak daha kompleks inklüzyonların oluşumuna sebebiyet verdiği belirlenmiştir. "Strain Gauge" kullanmak suretiyle alaşımın elastisite modülünün yaşlandırma süresinin fonksiyonu olarak değiştiği, maksimum sertlik ve çekme mukavemeti durumunda en yüksek değerinde olduğu tesbit edilmiştir. Alaşımın deformasyon mekanizması hakkında fikir edinmek amacıyla değişik sürelerde yaşlandırılan alaşımlarda yapılan deformasyon hızını değiştirme deneylerinden, etkin gerilme, iç gerilme ve aktivasyon hacmi gibi önemli deformasyon parametrelerinin plastik deformasyon oranı ile ilişkisi incelenmiştir. Bu incelemeler sonucunda, az yaşlandırılmış alaşımda artan plastik deformasyonla dislokasyon yoğunluğu azalırken, aşırı yaşlandırılmış alaşımda sabit kaldığı ve az yaşlandırılmış alaşımda belirli plastik deformasyon oranından sonra çökelti partiküllerinin dislokasyonlar tarafından kesildiği saptanmıştır. Potansiyodinamik polarizasyon ölçümü metodu ile, alaşımın korozyon direncinin yaşlandırma zamanının fonksiyonu olduğu ve özellikle aşırı yaşlandırma ile azaldığı belirlenmiştir.
-
ÖgeB4c ilaveli tzm alaşımlarının spark plazma sinterleme (SPS) yöntemi ile farklı tasarımlarla üretimi ve karakterizasyonu( 2020) Yavaş, Barış ; Göller, Gültekin ; 621934 ; Metalurji ve Malzeme Mühendisliği ; Metallurgical EngineeringPure molybdenum (Mo) is one of the most important refractory metals, and it is demanded material for high temperature applications which are required high melting point, good thermal conductivity and low thermal expansion coefficient. Furnace and glass melting components, power semiconductor heat sinks, isothermal forging dies and x-ray targets are the main applications of Mo and Mo-based alloys. In addition, high temperature structural applications in military, aerospace and nuclear industries are the targeted usage areas for Mo-based alloys. Applications of pure Mo are generally limited due its relatively low recrystallization temperature compare to its melting temperature, high ductile-brittle transition temperature and poor mechanical properties at elevated temperature. Mo-based alloys are more suitable than pure Mo for high temperature applications above 1000 °C. Alloying is mostly preferred method for molybdenum to increase the performance during the application. Titanium-Zirconium-Molybdenum (TZM) is one of the most important Mo-based alloys which has a composition containing 0.40–0.55 wt% titanium, 0.06–0.12 wt% zirconium and 0.010–0.040 wt % carbon. The alloying elements in TZM form TiC and ZrC within the grains and at grain boundaries. Thus, they provide solution hardening and particle hardening, and stabilize the wrought grain structure to inhibit recrystallization. Homogeneously dispersed carbides stabilize dislocation array, and increase the thermal energy to cause recovery and recrystallization. While the temperature for 100% recrystallized structure (t = 1 h) is 1100 °C for pure Mo, it reaches to 1400 °C for TZM. Besides the recrystallization temperature higher creep and tensile strength are obtained by TZM at elevated temperature. The main limitation for Mo and Mo-based alloys is poor oxidation resistance above 650 °C. Generally they are exposed to high temperature and oxidizing atmosphere during the possible applications. There is no restriction to use in air or oxidizing atmosphere without any protection below 400 °C. However, mass gain rapidly increases between 400 and 650 °C due to formation of oxidation products such as MoO2 and other oxides (MoOZ), where 2 ≤ z < 3. Formation and rapid vaporization of MoO3 result in heavy mass loss and increase in oxidation rates above 650 °C. Dramatic mass loss will cause catastrophic failure of the structure irreversibly. Oxidation of molybdenum and molybdenum based alloys have been investigated for many years. There are many studies and protection methods tried to protect molybdenum against to oxidation. It is clear that Mo is not suitable to be used in practical applications without protection system in oxidizing atmosphere at elevated temperature. The protection systems applied to Mo and Mo-based alloys can be considered as two groups, mainly alloying and coating. Alloying could provide a formation of protective layer on the surface of base metal during oxidizing conditions. In addition to alloying, studies about protective coatings over TZM mainly focused on the methods such as pack cementation, halide activated pack cementation, chemical vapor deposition, physical vapor deposition, thermal plasma spray coating, vacuum plasma coating, laser surface alloying etc. Production methods for TZM alloy are also restricted due to oxidation problem and high melting point. There are two main methods to produce TZM alloy generally used in the literature. They are vacuum arc remelting (VAR) and powder metallurgy including hot press and hot isostatic press. The common side of these methods is that they are under vacuum or inert gas atmosphere. Desired properties could not be achieved by VAR method in single step due to the formation of segregation. Stirring is not possible during VAR process, so segregation of alloying elements (Ti, Zr and C) is inevitable. Therefore, it is required to crush and re-melt the alloy several times which bring time and energy consuming processes to TZM alloy production. Furthermore, to give the TZM alloy a final shape as a product hot forging or extrusion is needed after VAR process. Grain coarsening is also another drawback for this technique. In this study, spark plasma sintering (SPS) is used as production method. SPS has been utilized both to overcome the difficulties faced in VAR. SPS has been used as a sintering method to densify TZM alloys at relatively lower temperatures for shorter holding times compared to the conventional ones. A pulsed direct current passes through the graphite punch rods and dies simultaneously with a uniaxial pressure to sinter powders or pre-mixed powders in SPS sintering. During the process grain coarsening can be suppressed by rapid heating and the densification of the powders are accelerated at higher temperatures. The process is also occurred under vacuum atmosphere. The main goal of this study is improve the high temperature performance and mechanical properties of TZM alloy. Experimental studies regarding the aim and targets of the thesis are performed by using SPS method. The powder compositions prepared by mainly boron carbide (B4C), silicon (Si) and alumina (Al2O3) additions to premixed TZM powder were molded with three different designs and then sintered. These molding designs, which also constitute the original aspect of the study, can be summarized as follows: I. Varying amount of B4C powders were dispersed into TZM powder, than sintering was occurred with constant pressure (40 MPa) and holding time (5 min). II. TZM powder was molded between B4C powders. Both sintering and boriding process were performed in a single step at constant temperature of 1420 °C in various pressures (40–60 MPa) and holding times (5–15 min) under vacuum. III. TZM powder was molded between B4C-Si or Al2O3-Si powder mixture with various holding times (5-10 min) and constant pressure (40 MPa) Process was performed by spark plasma sintering equipment (SPS-7.40 MK-VII, SPS Syntex Inc). Direct current (12 ms/on, 2 ms/off) was applied during the entire SPS process under vacuum. Temperature was measured by an optical pyrometer (Chino, IR-AH) focused on the surface of the graphite die. Although the sample is exposed to higher temperature, it is not known exactly. The sintering process was controlled by monitoring the shrinkage behavior of the powders rather than the temperature measured by pyrometer. Different types of samples were obtained in all three designs. In the first design, Mo-B and Mo-C based compounds were obtained in the matrix of TZM in addition to TiC and ZrC. Amount of additional phases formed in the matrix changed by amount of B4C addition. In the second design, a Mo-B based layer was formed on the surface of the TZM matrix with varying thicknesses and morphologies. In the third design, B4C-Si and Al2O3-Si powders placed on the top and bottom of TZM powders were not separated from the surface after sintering and sandwich-type samples were obtained in ceramic-metal-ceramic structure. As a result of the optimization studies, the densification behavior of the samples produced in different molding designs and parameters were determined on the withdrawal curves obtained during sintering of the powders. Bulk density of the specimens was determined by Archimedes' method. Phase analyzes of the stuructures formed on the surface or in the matrix of the samples were identified by X-ray diffractometry (XRD; MiniFlex, Rigaku Corp.) in the 2θ range of 10–90° with Cu-Kα radiation (λ=1.54 Å). Vickers hardness measurements were performed from surface or cross section depending on the design in order to investigate the effect of phases formed on the surface orin the matrix of TZM alloy after sintering. Microstructural characterization of the sintered composites were conducted with scanning electron microscopy (FESEM; JSM 7000F, JEOL Ltd.). Energy dispersive X-ray spectroscopy (EDS; Oxford INCA) was also used to investigate the composition of phases formed after sintering process. In order to determine oxidation behavior which is the most important part of the thesis, oxidation tests were carried out at different temperatures (600-1000 °C) in air atmosphere. Prepared samples were placed into alumina crucible and put in a laboratory muffle furnace after the surface areas were measured to calculate mass change in mg/cm2. In addition, flame tests under dynamic conditions have been performed to simulate the conditions in potential uses. Aa a conclusion, three different designs for sample production have been studied in order to increase the performance of TZM alloy especially during the use of oxidation resistance. Before starting the experimental studies, possible reactions and products were calculated thermodynamically by FactSage© software. After the sample productions, the phases determined by the phase analyzes were consistent with the thermodynamic data calculated before experimental studies. When examined in terms of mechanical properties, composite samples produced with B4C, Si and Al2O3 additives had higher hardness values than monolithic TZM. According to the results of the oxidation tests which constitute the most important part of the study, all three designs contributed to increase the oxidation resistance. The results of the dynamic flame test also showed that the samples produced could operate under conditions of similar difficulty in practice.
-
ÖgeÇinko-aluminyum esaslı ZA-8 alaşımında alaşım elementlerinin mekanik özelliklere ve mikroyapıya etkisi(Fen Bilimleri Enstitüsü, 1996) Türk, Ahmet ; Kayalı, E. Sabri ; Metalurji ve Malzeme Mühendisliği ; Metallurgical and Materials EngineeringBu çalışmada, çinko-aluminyum esaslı ZA-8 alaşımının bileşiminde bulunan alüminyum, bakır ve magnezyum oranlarının sırasıyla, %5-ll Al, %0-3 Cu ve %0-l Mg aralıklarında değiştirilmesi ve ayrıca bu alaşıma %0,01-0,5 Mn, %0,01-0,2 Ti, %0,10-1,1 Si, %0,01-0,1 Cr ve %0,01-0,07 aralıklarında Li alaşım elementlerinin ayrı ayrı ilave edilmesi sonucu üretilen alaşımların sertlik ve çekme mukavemetleri ile 120° C sıcaklık ve 40 MPa gerilme altında sürünme davranışları belirlenmiş ve alaşımlar üzerinde yapılan metalografik çalışmalar sonucu bu özelliklerin mikroyapılar ile olan ilişkileri ortaya çıkarılmıştır. Elde edilen bu sonuçlardan, Standart ZA-8 alaşımının mevcut sertlik ve çekme mukavemetini önemli ölçüde etkilemeden sürünme direncini arttırmada etkili olan alaşım elementleri ve bunların optimum miktarları belirlenmiştir. Alaşımlarda alüminyum miktarının artması mikroyapıdaki primer p dendritlerini arttırmış ve ötektik miktarım azaltmıştır. Buna bağlı olarak alaşımların sertlik ve çekme mukavemetlerinin doğrusal bir şekilde arttığı, sürünme dayanımlarının ise sürekli olarak azaldığı belirlenmiştir. Bakır elementinin, standart alaşımın sertlik ve çekme mukavemetini %3 Cu, sürünme dayanımım ise %2 Cu oranına kadar hızla arttırdığı, %2'nin üzerindeki Cu ikvelerinin ise sürünme dayanımım önemli ölçüde etkilemediği görülmüştür. Bakır ilavesi ile incelenen mekanik özelliklerde meydana gelen yüksek orandaki iyileşmenin, bu elementin mikroyapıda oluşturduğu sCCuZru) çökelti partiküllerinden kaynaklandığı yapılan metalografik çalışmalar ile ortaya çıkarılmıştır. Mg elementi ise, sertlik değerlerinde sürekli bir artış meydana getirirken, çekme ve sürünme dayanımım %0,063 Mg oranına kadar önemli derecede arttırmış, fakat bu oranın üzerinde çekme ve sürünme dayanımlarını sürekli olarak azaltmıştır. Mekanik özelliklerde meydana gelen bu azalmaya mikroyapıda oluşan Zn-Mg2Znn ötektiğinin neden olduğu tesbit edilmiştir. İncelenen aralıkta Mn elementi standart alaşımın sürünme dayanımım sürekli ve önemli ölçüde arttırmıştır. Bu elementin standart alaşımın sertliğini ve %0,05 Mn oranına kadar da çekme mukavemetini önemli derecede etkilemediği, fakat bu oranın üzerindeki ilavelerin ise alaşımın çekme mukavemetinin azalmasına neden olduğu belirlenmiştir. Ti elementi ise, sertlik ve çekme dayanımı üzerinde önemli bir değişiklik meydana getirmez iken, %0,09 Ti değerine kadar sürünme özelliklerini olumsuz şekilde etkilemiş ve bu oranın üzerindeki Ti ilaveleri ile sürünme dayanımının arttığı tesbit edilmiştir. Mn ve Ti elementlerinin alaşımın yapışım modifiye ettiği ve mikroyapıda intermetalik bileşikler oluşturduğu gözlenmiştir. Araştırılan alaşım elementleri içerisinde, ZA-8 alaşımının sürünme dayanımım arttırmada en etkili elementin Si olduğu belirlenmiştir. Si elementi alaşımın sertlik değerleri üzerinde önemli bir etki oluşturmamasına rağmen, mukavemetin önemli oranda düşmesine neden olmuştur, ilave edilen aralıkta Cr elementinin standart alaşımın sertlik değerlerini ve %0,05 oranına kadar da çekme mukavemetini önemli derecede etkilemediği, fakat artan oranlarda ilave edilen Cr elementinin sürünme dayanımım bir miktar arttığı belirlenmiştir. Cr elementinin de Mn ve Ti elementlerine benzer şekilde alaşımın mikroyapısının modifiye ettiği ve mikroyapıda intermetalik bileşikler oluşturduğu gözlenmiştir. Li elementi ise sertlik ve çekme mukavemeti üzerinde önemli bir etki oluşturmaz iken, sürünme dayanımım oldukça azaltmıştır.
-
ÖgeHassas döküm Al-7Si-Mg alaşımının karekterizasyonu(Fen Bilimleri Enstitüsü, 1996) Altmışoğlu, S.Ayfer ; Eruslu, M. Niyazi ; Metalurji ve Malzeme Mühendisliği ; Metallurgical and Materials EngineeringÇalışmada mekanik özellikleri, kimyasal bileşim ve döküm yönteminden etkilenen Al-7Si-Mg alaşımının, alçı esaslı kalıplara dereceli hassas döküm özellikleri araştırılmıştır. Öncelikle; borla birlikte dentritik yapıyı incelten titanyumun (% 0,02 - % 0,14 aralığında), ötektik yapıdaki silisyumu incelten stronsiyumun (% 0,010 - % 0,083 aralığında) ve ısıl işlem yapılabilme özelliği kazandıran magnezyumun (% 0,12 - 0,81 aralığında) mekanik özelliklere etkileri araştırılmıştır. Metallografik ve mekanik özelliklerin incelenmesi sonucunda; stronsiyum ile modifîye edilen Al-7Si-Mg alaşımlarında en yüksek kopma mukavemetinin % 0,021 Sr da sağlandığı, tane inceltmenin bor varlığında titanyum ilavesiyle alüminyum-titanyum peritektik noktasının altındaki titanyum değerlerinde elde edildiği ve en yüksek kopma mukavemetinin % 0,095 titanyum değerinde sağlandığı, magnezyum etkisinin incelenmesinde en yüksek mekanik özelliklerin % 0,45 Mg'la elde edilmesine rağmen, optimum özelliklerin % 0,35 Mg da elde edildiği tesbit edilmiştir. Döküm şartlarının etkilerinin, savurmalı döküm ve vakum ortamındaki kalıplara döküm şeklinde iki farklı teknikle incelenmesinde; optimum alaşım özelliklerini veren, %0.02 Sr ve % 0,1 Ti içeren Al-7Si-0,3Mg alaşımı kullanılmıştır. Al-7Si-Mg alaşımına 25°C ile 300°C arasındaki kalıp sıcaklıkları için döküm şartlarının etkileri; savurmalı döküm deneylerinde sıvı metale gaz verilme süresi, vakum ortamındaki kalıplara yapılan dökümlerde ise 80 Hz frekanslı 25 u ve 50 jj. genlikli titreşim uygulamaları ile incelenmiştir. Numunelerin döküm ve Tfi ısıl işlemi durumlarında mekanik özellikleri araştırılmış, optik ve SEM mikroskoplarında metalografik yapıları ve kopma yüzeyleri incelenmiş, DAS değerleri tesbit edilmiştir. Stronsiyum ilavesiyle büyümesi engellenerek kaba levhacıklar yerine küt küçük çubuklar şeklinde katılaşan ötektik yapıdaki silisyum, ancak Tfi ısıl işlemi sonucu küresele yakın forma dönüşmüş ve kısmende kabalaşmıştır. Kopma yüzeyi incelemelerinde; kopmanın genel olarak dentritler arası ötektik alanda geliştiği ve ilk olarak kırılgan silisyum fazında başlayıp-sünek yumuşak a fazında devam ettiği ve yüzey görünümünün metalografik yapıya bağlı olarak değiştiği, belirlenmiştir. Savurmalı döküm alaşımlarda, gaz verme süresi ve kalıp sıcaklığına bağlı olarak kopma mukavemetinin 214-246 MPa, sertlik değerinin96-110 VSD, DAS değerinin 30-35 um arasında değiştiği tesbit edilmiştir. Optimum gaz verme süresinin iki dakika olduğu görülmüştür. Gaz porozitesi oluşumunun engellenmesine karşın katılaşma porozitesi arttığından, vakum ortamında tutulan kalıplara yapılan dökümlerde kopma mukavemeti 210-217 MPa, sertlik 96-103 VSD ve DAS değeri 32-35 um arasında değişmiş ve tüm kalıp sıcaklıklarında savurmalı dökülmüş alaşımlardan düşük mekanik özellikler elde edilmiştir. Vakuma ilaveten 80 Hz, 25 um ve 50 um genlikte titreşimlerin uygulanması; 25°C ve 110°C kalıp sıcaklıklarında çekilme boşluklarını azaltarak ve yapıyı inceltip DAS değerini küçülterek, 222-240 MPa arasındaki kopma mukavemeti, 94-118 VSD arasındaki sertlik, 27-22um arasındaki DAS değeriyle mekanik özellikleri geliştirmiştir.Titreşim uygulaması, 300°C kalıp sıcaklığında DAS değerini küçülterek (31-28 um) sertliği arttırmasına (98-106 VSD) rağmen katılaşma porozitesini arttırarak kopma mukavemetini 25 um genlikte 193 MPa'a, 50 (im genlikte 187 MPa'a düşürmüştür. Al-7Si-Mg alaşımının vakum ortamındaki kalıplara dökümünde en iyi mekanik özellikler; 1 10°C kalıp sıcaklığında dökülmüş ve 50 um genlikle titreştirilmiş alaşımda 231 MPa kopma mukavemeti ve 118 VSD sertlik ve 24 jxm DAS değeriyle savurmalı döküm alaşımına yakın mukavemet ve en yüksek sertlik değerinde elde edilmiştir. Al-7Si-Mg alaşımında en yüksek mukavemet ve yapı özellikleri savurmalı döküm tekniğinde iki dakika gaz verilerek 1 10°C sıcaklıktaki kalıba dökülen alaşımlarda, 246 MPa kopma mukavemeti, 105 VSD sertlik ve 32 um DAS değeri ile bulunmuştur.
-
ÖgeOtomotiv sektörü için Al-Si-Fe-X alaşımlarının geliştirilmesi(Fen Bilimleri Enstitüsü, 1998) Ünlü, Necip ; Eruslu, Niyazi ; Metalurji ve Malzeme Mühendisliği ; Metallurgical and Materials EngineeringOtomotiv sektöründe büyük önem kazanan Al-Si-Fe-X alaşım sisteminin yapı özelliklerine hızlı katılaşma ve püskürtme biriktirimin etkilerini araştırmak ve Türk otomotiv sanayine katkıda bulunmak amacı ile, geleneksel kokil kalıba döküm yöntemi ile elde edilen alaşım sistemi; hızlı katılaşma melt-spinning yöntemi, atomizasyon ve püskürtme biriktirimi yöntemleri ile üretilerek döküm, katılaşma, ısıl işlem ve sertlik özellikleri incelenmiştir. Hızlı katılaşma M.S. yöntemi ile üretilmiş Al-Si-Fe alaşımı şeritlerde ortalama soğuma hızı yaklaşık 106-107oC/sn. değerindedir. Gaz atomizasyonu ile üretilen 500um. üstü Al-Si-Fe alaşımları toz numunelerin ortalama soğuma hızı yaklaşık 102oC/sn.'dir. 500um.-100um.aralığındaki tozların soğuma hızının da 102- 104oC/sn. olduğu tahmin edilmiştir. Püskürtme biriktirimi (Osprey) yöntemi ile üretilmiş Al-Si-Fe alaşımları ön-şekil numunelerin ortalama soğuma hızı 103- 104°C/sn. aralığındadır. Şerit numunelerde bakır tekerle temasta olmayan kenar yüzeyindeki yapının, bakır tekerle temasta olan kenar yüzeyindeki yapıdan daha kaba olduğu tespit edilmiştir. 500um. üstü Al-Si-Fe alaşımı toz numunelerin partikül şeklinin küresele yakın olduğu, 90um. altı toz numunelerin partikül şeklinin gözyaşı damlası şeklinde olduğu belirlenmiştir. Geleneksel kokil kalıba döküm, hızlı katılaşma M.S. yöntemi, atomizasyon ve püskürtme biriktirimi Al-Si-Fe alaşımlarının sertlik değerlerinin alaşımlardaki artan silisyum içeriği ile artmıştır. Hızlı katılaşmış Al-XSi-3.3Fe alaşımları şerit numuneleri geleneksel kokil kalıba döküm numunelerinden ortalama yaklaşık 3 kat daha büyük sertlik göstermiştir. Hızlı katılaşmış Al-XSi-3.3Fe-l.7Cu-0.5Mg şerit numuneleri geleneksel kokil kalıba döküm numunelerinden ortalama yaklaşık 2 kat daha büyük sertlik göstermiştir. Doğal yaşlandırma ısıl işlemi uygulanmış Al-XSi- 3.3Fe-1.7Cu-0.5Mg alaşımları kokil kalıba döküm numunelerinde silisyum ağırlıkça %8.4 olduğunda maksimum sertlik 140Hv. olup, alaşımdaki artan silisyum içeriğiyle ağırlıkça %10.4 olduğunda maksimum sertlik değeri 160Hv. ve %20 olduğunda 164Hv. değerine çıkmıştır. Doğal yaşlandırılmış püskürtme biriktirimi Al-8.4Si-3.3Fe-l.7Cu-0.5Mg ön-şekil numunesinde 120 saat sonraki maksimum sertlik değeri 128Hv. iken, alaşımdaki silisyum içeriğinin artışıyla Al-20Si-3.3Fe-l.7Cu-0.5Mg ön-şekil numunesinde 120 saat sonraki maksimum sertlik değeri 1 40Hv. olmuştur