Improving Process Efficiency in the Production of Electrical Appliances with Failure Mode Effects Analysis

Abstract

Son yıllardaki hızlı teknolojik gelişmeler ve artan rekabet koşulları nedeniyle, üretim ve hizmet sektöründe faaliyet gösteren işletmeler için, maliyetin azaltılması, kalitenin geliştirilmesi ve süreç verimliliğinin artırılması çok büyük önem arz etmektedir. Bu araştırmada; müşteri odaklı çalışan ve elektrikli ev aletleri sektöründe faaliyet gösteren bir firmada; müşteri istek ve beklentilerini karşılamayan ve ıskartaya ayrılan ürün sayısının azaltılması ve verim düşüklüğü tespit edilen kritik bir sürecin iyileştirilmesi amacıyla Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) yöntemi uygulanmıştır. Bu kapsamda; darboğaz oluşumuna sebep olan hata nedenleri; Pareto analizi ve Ishikawa diyagramı gibi kalite iyileştirme ve geliştirme teknikleri ile incelenmiş ve Risk Öncelik Sayıları (RÖS) hesaplanmıştır. En yüksek RÖS değerlerine sahip hatalar için düzeltici faaliyetler planlanmış ve hurdalara sebep olan hatalar ayrıntılı olarak incelenmiş olup, bu hataların iyileştirilmesi için öneriler sunulmuştur. Sonuçta; kusursuzluğu hedefleyen üretim hattında, iyileştirmeler yapılarak ıskartaya ayrılan ürün sayısının azaltılması sağlanmıştır.Due to the rapid technological developments and increasing competition conditions in recent years, it is of great importance for the enterprises operating in the manufacturing and service sector to reduce costs, improve quality and increase process efficiency. In this research, the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method was applied in order to reduce the number of products that do not meet customer demands and expectations and to improve a critical process in which low efficiency was determined in a company operating in the electrical appliances sector. In this context, errors and causes of bottleneck formation were examined with quality improvement and development techniques such as Pareto analysis and Ishikawa diagram and Risk Priority Coefficients (RPC) were calculated. For errors with the highest RPC values, corrective actions were planned and the errors that caused the scrap were examined in detail and recommendations were made for the improvement of these failures. Consequently, in the production line, which aims for perfection, improvements have been made to reduce the number of scraped products.