Al12si Matrisli Sicp Takviyeli Kompozit Kaplamaların Soğuk Gaz Dinamik Püskürtme Yöntemi İle Üretilmesi Ve Sulu Ortamdaki Tribolojik Davranışının İncelenmesi

Abstract

Soğuk gaz dinamik püskürtme (SGDP) yöntemi 1980’li yılların ortalarında Novosibirsk’te bulunan Rus Bilimler Akademisi’nde, Prof. Dr. Anatolii Papyrin ve meslektaşları tarafından geliştirilmiştir. Prosesin keşfedilmesinden sonra, son yıllarda prosesle ilgili büyük gelişmeler kaydedilmiştir. Soğuk sprey prosesinde, termal sprey proseslerinden farklı olarak; ergime olmadan parçacıkların katı halde yüksek hız ve düşük sıcaklıkta püskürtülerek yoğun kaplamalar elde edilmesi mümkün olmaktadır. SGDP’nin, diğer termal sprey kaplamalarına göre çok daha fazla avantajı bulunmaktadır. İstenmeyen faz ve oksidasyon oluşmaması, kaplamada veya kaplanan altlık malzemenin yapısında kaplama sonrası herhangi bir değişim görülmemesi, yüksek sertlikte, yoğun ve kompakt kaplamaların elde edilebilmesi, altlık ve kaplama malzemesinin farklı malzeme grubunda olacak şekilde seçilebilmesi, yüksek hızda kaplama yapılabilmesi ve bunun sonucunda birikme veriminin artması, kaplama sırasında çok yüksek sıcaklıklarda çalışılmaması ve altlık malzemede çok düşük sıcaklık artışı görülmesi, yüksek sıcaklıklardaki kaplamalarda kullanılan gazlardan dolayı meydana gelen radyasyon, patlayıcı gaz vb. tehlikeli koşulların bulunmaması gibi çok çeşitli avantajları söz konusudur. Kaplamalarda oksit, porozite ve süreksizlikler yok denecek kadar az seviyelerde oluşmaktadır. SGDP ile verimli kaplamalar elde edilebilmesi, metal matrisli kompozit kaplama oluşturulmasında da bu yöntemin kullanımını teşvik etmiştir. Günümüzde, SGDP yöntemi, oldukça güvenilir ve çevre dostu bir teknoloji olmuştur ve bu özelliği, kaplamanın endüstriyel alanda kulanımlarına dair birçok fırsat sunmaktadır. SGDP prosesi ile, metal matrisli kaplamalarda oldukça yüksek birikme hızına ve yapışma mukavemetine ulaşılabilmektedir. SGDP yönteminin sunduğu fırsatlar sayesinde, uygun parametreler varlığında malzemelerin tribolojik ortamlara uygun hale getirilebilmesi ve aşınma direncinin arttırılması mümkündür. Yüksek sürtünme ve aşınma altındaki tribolojik ortamlarda, hareket yüzeylerinin birbirinden ayrılabilmesi için yağlayıcı kullanılmaktadır. Yağlayıcı tabaka sayesinde, yüzeylerin birbirine doğrudan teması önlenir ve böylece aşınmanın önüne geçilir. Aşınma ortamlarında yağlayıcı olarak genellikle sentetik yağlar tercih edilmektedir. Bu tür ortamlarda sentetik yağların kullanılması, yağların işlenmesi sonucu açığa çıkan atıkların çevreye zarar verecek şekilde sahada boşaltılması veya yenisi ile değiştirilmesi, depolanması, doğrudan veya dolaylı bir biçimde yüzeysel sular ile yeraltı suyuna, denizlere tasinmasi hem su, hem toprak, hem de hava kirliliğine neden olur. Yağın yukarıda belirtilen çevreye zararlarından ve yanıcı özelliğinden dolayı, aşınma ortamlarında yağlayıcı olarak su kullanılması oldukça kullanışlıdır. Metallerin su ile olası herhangi bir pas vb. gibi istenmeyen tepkimelerin oluşmaması için tribolojik ortamlarda su ile beraber seramikler kullanılabilir. Seramiklerin sulu aşınma ortamlarında sağladıkları yağlayıcı etki ile ilgili patentlere göre; seramikler su ile tepkimeye girip aşınma yüzeylerinde film tabakası oluşturmaktadır. Bu film tabakası sayesinde aşınma yüzeylerinin doğrudan teması önlenmiş olur. Bu yüksek lisans tezinde, SGDP yöntemi kullanılarak; homojen, süreksizlik ve boşluklu bir yapı göstermeyen kompozit kaplamaların elde edilmesi, takviye malzemesi olarak SiC partikül kullanılarak kaplamaların sertliğinin ve aşınma direncinin artması amaçlanmıştır. Hacimce farklı oranlarda SiCp kullanılarak, kaplamalardaki SiCp oranının kaplamaların sertliği, aşınma hızı, alanına ve sürtünme katsayısındaki etkisi gözlemlenmesi hedeflenmiştir. Aşınma testleri sulu ve kuru ortamda yapılarak, SiCp takviye malzemesinin su ortamındaki yağlayıcı etkisi analiz edilmesi de amaçlanmıştır. Bu çalışmada belirtilen hedef ve amaçlar doğrultusunda, Al 1050 altlık malzeme üzerine SGDP tekniği ile kompozit kaplamalar elde edilmiştir. Besleme tozları 6 bar basınçta ve taşıyıcı gaz hava kullanılarak püskürtülmüştür. Besleme tozu olarak Al12Si tozu matris malzemesi ve SiCp tozu takviye malzemesi olarak kullanılmıştır. Kaplama tozları hacimce %100 Al12Si, %5SiCp-%95 Al12Si, ,%10SiCp-%90 Al12Si, %15SiCp-%85 Al12Si, %20SiCp-%80 Al12Si, %25SiCp-%75 Al12Si, %30SiCp-%70 Al12Si oranlarında kullanılmıştır. Hacimce farklı oranlardaki matris ve takviye malzemesi ile kaplanan numuneler, optik ve taramalı elektron mikroskobu ile mikroskobik incelemeler, X ışınları difraksiyon analizi, sertlik ölçümleri, sulu ve kuru ortamda ileri-geri hareketli aşınma testi cihazında yapılan aşınma testleri ve FTIR ile karakterize edilmiştir. Tüm kaplamalar 1, 2, 3 ve 5 N yükler altında su içerisinde aşındırılmış, % 25 SiCp takviyeli kaplama aynı zamanda kuru ortamda aşındırılmıştır. Yapılan deneylerden elde edilen sonuçlar aşağıda özetlenmiştir; Matris olarak kullanılan Al12Si ve takviye malzemesi olarak kullanılan SiCp’lerin oluşturduğu kaplama, Al 1050 altlığa uyumlu bir şekilde bağlanabilmiştir. Mikroskopik analizler sonucunda, kaplamalarda ve kaplama-altlık arayüzeyinde herhangi bir süreksizlik, boşluk veya porozite gözükmediği ortaya çıkmıştır. Sertlik deneyleri sonucunda bulunan mikrosertlik değerleri, kaplamaların hacimce içerdikleri SiCp’ler üzerinden karşılaştırılmış ve kaplamaların içerdikleri %SiCp takviyesi arttıkça sertlik oranında artış saptanmıştır. Su içerisinde yapılan aşınma deneylerinde kaplamanın içerdiği SiCp takviye oranı ile doğru orantılı olarak, sürtünme katsayısı değerlerinin ve aşınma alanlarının azaldığı gözlemlenmiştir. Kuru ortamdaki aşınma deneylerinde sürtünme katsayı değerleri ve oluşan aşınma alanları daha yüksek değerde bulunmuştur. SiCp takviyeli numunelerin sulu ortamda yapılan aşınma deneylerinde, SiCp’ün su ile oluşturduğu tepkime sayesinde yağlayıcı etkisi gözlemlenmiştir. Suyun yağlayıcı etkisi nedeniyle, % 25 SiCp içeren kaplamada sulu ortamda kuru ortama nazaran daha düşük aşınma kaybı ve sürtünme katsayısı elde edilmiştir

The Cold gas dynamic spray ( CGDS) coating method was first discovered in mid of 1980s at the Institute of Theoretical and Applied Mechanics of the Russian Academy of Sciences in Novosibirsk by Dr. Anatolii Papyrin and his colleagues. The main difference of cold gas dynamic spray method from the other thermal spray coatings is; the coating powder particles do not melt during the coating process and can be coated with supersonic velocity at low temperature, therefore it is possible to obtain intensive coating with cold gas dynamic spray coatings. Cold gas dynamic cold spray can be achieved with station or portable type coating machines. Main differences of these systems are; gas pressure they use and coating powder flow rate during coating process. Portable systems are used manually and controlled by operator, while station types of machines are connected by robotic systems. CGDS method provides many benefits in comparison to the other thermal spray coating types, such as avoidance of undesirable phases, oxidation and fluctuation in coated substrate material or in coatings; possibility to select and use different type of substrate and coating materials; increase of deposition efficiency as a result of coatings produced with high speed. It also prevents radiation, explosive gas generated from high temperature and decreases oxides, porosity and discontinuity to almost non-existing amount, in the case of coating in high temperature when temperature of substrate materials are likely to rise at very low level. As a result of above mentioned advantageous of the cold gas dynamic spray coating, it has a big utilization in the industry such as; automotive, aerospace, manufacturing, glass, nuclear, Electronics Energy, Medical, Metal, Agricultural Chemical, Construction, Fishery, Food, Furniture, Mold and tooling repair, Forestry, Marine, Mining, Oil and Gas, Paper, Water treatment. Due to the fact that efficient coatings could be formed with cold dynamic gas spray processes, this method is promoted to be used in production of metal matrix composites. Aluminium composite coating processes are likely to have some complexities because of its melting rate, reaction of melted Aluminium and probabilities of ceramic particles, therefore it is difficult to produce homogeneous coatings with thermal spray coatings. CGDS method can be achieved efficiently, eliminating other potential problematic process results. Today, CGDS method is very reliable and environment friendly coating technology, this contributes many opportunities to be used in industrial areas. Through the CGDS process, a high level of deposition velocity and bond strength can be achieved. Despite these benefits of the method, some undesirable results such as; oxides, porosity and discontinuity occur with very little amounts. These coating processes are studied in room temperature (without higher temperatures); so it is called cold gas dynamic spray coating. In CGDS processes, metallic powder particles accelerated rapidly and the coating can be formed through the deformation ability of powder particles. It is possible to increase wear resistance of coatings and prepare them to tribo-systems by using CGDS with suitable parameters. In tribo-systems, where high friction and wear are undesirable, lubricant usage is necessary. The idea of lubrication involves the separation of moving surfaces by a lubricant film. In these systems, generally synthetic oils are preferred to be use as lubricants. However, as a result of processing of the oils during discharging and storage leads to water, soil and air pollution directly by transferring ground water. Thus, it harms to the natural environment. Because of the fact that oils have these hazardous effects to environment and in the lubrication of sliding areas are required to be fire-resistant, water can be used as lubricant in these systems. Water can eliminate detrimental effects of oils which are summarized above. When metal is used to to be operated in environments in which water is present, the problem of rusting occurs, so ceramic materials which have no danger of rusting are suitable for these kinds of applications. According to the patents related water lubricity effect of seramics, they create a thin film on to wear surfaces by their reaction with water. Because of this thin films, direct contacts of wear surfaces can be eliminated. SiCp has unique properties such as; low density, high hardness and elasticity modulus, chemical inertness, thermal stability which leads it to be use in tribological systems. Through these properties of SiCp, it can be highly use in valve components, piston rings, mechanical seals, etc. In this master study, it is aimed to obtain homogeneous non-porous structured composite coatings with no discontinuity, by utilizing cold dynamic gas spray method and reinforcement with SiCp in the Al12Si matrix of coating powders, it is intended to get more hardness and wear resistance of the coatings. Objective of using different volumes of SiCp reinforcement was to analyze ratio of SiCp effect on the hardness, wear rates, wear areas and friction coefficients of the coated samples. Wear tests were realized both in water and air conditions, so it was aimed to investigate lubricity effect of SiCp materials in water and compare both conditions in terms of the test results. In the direction of these aims, CGDS method was used in order to produce composite coatings. Feedstocks were prepared with 100 % Al12Si , 5 vol. % SiCp +95 vol. Al12Si, 10 vol. % SiCp + 90 vol. Al12Si, 15 vol. % SiCp + 85 vol. Al12Si, 20 vol. % SiCp + 80 vol. Al12Si, 25 vol. % SiCp + 75 vol. Al12Si, 30 vol. % SiCp + 70 vol. Al12Si were deposited on 1050 Aluminium substrate. During the coating, air was used in the conditions of 6 bar pressure as process gas. Coating powders were preferred to be used with different volumes in order to analyze effect of reinforcement material SiCp in the coatings. Characterization of the coatings were analyzed with microscopic investigations, X-Ray diffraction, microhardness measurements, Scanning electron microscope, wear tests and FTIR measurements. Wear tests were conducted in air and in distilled water against alumina ball under loads of 1, 2, 3 and 5 N on a reciprocating wear tester at room temperature. For all coated samples, wear tests were realized in water. 25 SiCp % coated samples were tested in air conditions, as well.